加气混凝土制品产生断裂与裂缝的原因及预防措施

　　由于各种原因使加气混凝土制品在生产过程中造成制品破坏，这种破坏可划分为蒸压养护前和蒸压养护中两大类。蒸压养护前所产生的损坏主要原因有坯体养护硬化过程中形成的坯体缺陷和切割过程中产生的裂缝。这些损坏，多数可以及时发现和用肉眼观察。除特殊原因外，一般发生在个别产品或者数模产品上，也可以及时采取措施加以解决。
　　1坯体在硬化过程中的裂缝形成原因及防治措施
　　1.1坯体表面裂缝
　　坯体表面裂缝主要有龟裂和沿钢筋纵裂等两种，在水泥-石灰-砂加气混凝土中，主要是石灰消化滞后于料浆稠化而造成。在水泥-矿渣-砂加气混凝土中常见于矿渣质量差，室内温度低等情况。解决措施：原材料质量必须达到工艺要求；磨细加工符合工艺规程规定标准；掌握好配料时的各项工艺参数，使料浆有适宜的流动性和稠化速度；注意室内保温，避免坯体表面温度过低或受室内空气流动的影响，造成表面风裂。
　　1.2坯体内部裂缝
　　产生原因多与发气不够均匀舒畅有关。解决措施：根据加气混凝土品种及其工艺特点，从配方、细度和水料比及浇筑温度入手，使发气与稠化过程相适应，对坯体做好保温，尽可能减少运输过程中机械振动。
　　2切割过程中断裂与裂纹及防治措施
　　切割时，粉煤灰加气混凝土坯体产生断裂与裂缝的原因很多，归纳起来主要如下：
　　2.1翻转断裂
　　翻转断裂发生在坯体翻转侧立过程中，原因主要有：①翻转台安装精度低或翻转油缸不同步；②模框侧面不平；③翻转时坯体强度不够。解决措施：①保证切割机部件的制作质量和安装精度，并使翻转油缸同步运行；②调整模具侧面平整度，使脱模后所靠侧面板与坯体能紧密接触；③适当延长坯体静停时间，等坯体达到切割硬度时再脱模翻转。冬季要注意环境温度，尽量减小坯体中部和端部的温差。
　　2.2吊运断裂
　　产生原因：①起吊速度快，过大的冲击荷载使模具或底板发生变形而使坯体断裂；②吊运过程运行不稳，振动幅度较大引起底板和坯体变形；③模具或底板刚性差。起吊时模具或底板受压弯曲度超过坯体变形极限而使坯体断裂；④坯体停放时快落重放而撞击地面，支架或切割床发生变形和震动，撞击进釜小车，或卷扬机进釜时前进速度过快而撞击前面停放小车造成坯体断裂。解决措施：①加强职工安全操作意识，进行职工质量、安全培训，提高职工质量意识。②定期对设备维护保养，对模具或底板进行，使其刚度提高。
　　2.3水平切割断裂
　　产生原因：①水平切割缝沉降量超过坯体变形极限值；②坯体切割时强度不够。解决措施：选用合适的切割钢丝以减少钢丝缝隙积聚的沉降；加强坯体两端支撑，减少底板变形；当钢丝根数较多时，采取分组水平切割。
　　2.4裂纹
　　切割时，有时不仅出现坯体断裂，也可出现很多不规则的贯穿或不贯穿的裂纹，这种现象要从工艺上找原因。
　　2.4.1原材料质量。（1）粉煤灰：粉煤灰是生产加气混凝土的主要硅质材料，其活性主要与密度、细度以及其中玻璃体的含量有关。未经磨细处理的原状粉煤灰活性差，不能与水泥、石灰充分反应，水化产物少，制品强度发展较慢且低。同时影响浇注稳定性和坯体性能，切割时易产生裂纹。解决措施：对粉煤灰进行磨细处理以改善粉煤灰性能；或粗细灰搭配使用。（2）石灰：以中速石灰为宜。如用快速石灰，因消解时间短，发热快，导致料浆稠化快，发气不畅而产生裂纹；静停阶段，坯体表面和其他部位散热不均导致各部位硬化不一致，切割时容易造成多处裂纹。解决措施：①选用同一厂家生产的中速石灰；②增加快速灰浇注搅拌时间，适当增加石灰用量；③改善静停室的保温设施，提高坯体内部结构和温度的均匀性。
　　2.4.2配合比。产生原因：①石膏用量过多；②用水量。解决措施：①应适当减少石膏用量；②选择一个合适的水料比。
　　2.5坯体硬度不均造成断裂
　　原因分析：有些加气混凝土坯体由于中心温度高，边角部温度低，因而硬化速度不一致，最后坯体在切割时硬度不同。离中心部较远的两端坯体较软，其变形较大，或在切割过程中抵抗变形的能力较差，容易发生裂缝，或者由于温度应力已经形成微裂缝，在切割时，坯体解除了模框的制约，加上附加的外力影响，因而，裂缝显露出来。解决措施：应从配料、搅拌和静停保温方面考虑，改善坯体内部结构和温度的均匀性。
　　3蒸压养护中制品的断裂与裂缝的原因及防治
　　加气混凝土砌块在蒸压养护过程中发生的比较多的缺陷主要有以下几种：

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